サプライヤ・マトリクス
次のマトリクスは大別して3つのタイプの組織が製品品質計画において果たさなければならない機能をまとめたものです。
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設計責任を有する組織 |
製造だけの組織 |
サービス業務組織 |
対象範囲の明確化 |
必要 |
必要 |
必要 |
プログラムの立案と決定
（セクション1.0） |
必要 |
不要 |
不要 |
製品設計・開発
（セクション2.0） |
必要 |
不要 |
不要 |
実現性（フィージビリティ）検討
（セクション2.13） |
必要 |
必要 |
必要 |
工程設計・開発
（セクション3.0） |
必要 |
必要 |
必要 |
製品とプロセスのバリデーション
（セクション4.0） |
必要 |
必要 |
必要 |
フィードバック、審査、是正処置
（セクション5.0） |
必要 |
必要 |
必要 |
コントロールプラン
（セクション6.0） |
必要 |
必要 |
必要 |
APQPとCPの関係
APQPの5段階 |
CPの3段階 |
| （1）プログラムの立案と決定 |
該当しない |
| （2）製品設計・開発 |
試作品 |
| （3）工程設計・開発 |
試作品、量産試作品 |
| （4）製品、プロセスのバリデーション |
量産試作品、量産品 |
| （5）フィードバック、審査、是正処置 |
試作品、量産試作品、量産品 |
APQPの概要について
セクション1.0 プログラムの立案と決定
【インプット】
1.1 顧客の声・意見
1.1.1 マーケットリサーチ
1.1.2 これまでに積み上げた品質情報の活用（クレーム補償情報を含む）
1.1.3 チームあるいは組織の経験
1.2 ビジネス計画・マーケット戦略
1.3 製品と工程（プロセス）のベンチマークデータ
1.4 製品と工程（プロセス）の条件の見積り
1.5 製品信頼性の検討
1.6 顧客よりのインプット
【アウトプット】
1.7 設計到達目標
1.8 信頼性と品質の到達目標
1.9 材料、部品1次リスト
1.10 第1次の工程フローチャート
1.11 製品と工程に関する特殊な特性の第1回目のリストアップ
1.12 製品保証計画
1.13 経営サイドの支援
セクション2.0 製品の設計・開発
2.1 設計FMEA
2.2 製造設計、組立設計
2.3 設計検証
2.4 デザインレビュー
2.5 プロトタイプ試作-コントロールプラン
2.6 エンジニアリング図面（数値データを含む）
2.7 エンジニアリング仕様書
2.8 材料仕様書
2.9 図面、仕様書の変更
2.10 新しい治工具、新設備に関する要求事項
2.11 製品、工程に関する特殊な特性
2.12 検査、テスト装置要求事項
2.13 チームフィージビリティ・コミットメント及びマネジメントの支援
【設計からのアウトプット】
・設計FMEA
・製造設計、組立設計
・設計検証
・デザインレビュー
・試作
・エンジニアリング図面（数値データを含む）
・エンジニアリング仕様書
・材料仕様書
・図面、仕様書の変更
【品質チームからのアウトプット】
・新治工具、新設備に関する要求事項
・製品、工程（プロセス）に関する特殊な特性
・試作コントロールプラン
・検査、測定、テスト装置に関する要求事項
・製品実現の可能性についてのコミットメントと経営サイドのサポート
セクション3.0 工程の設計・開発
3.1 包装基準
3.2 製品・工程品質システムの確認
3.3 工程フローチャート
3.4 フロアレイアウト計画
3.5 特性マトリクス
3.6 工程FMEA
3.7 量産試作用コントロールプラン
3.8 工程指示書
3.9 計測システム分析計画（詳細はMSAによる）
3.10 初期の工程能力調査計画
3.11 パッケージング仕様書
3.12 マネジメントの支援
【アウトプット】
・パッケージング基準
・製品、工程品質システムの確認
・プロセスフロー
・フロアレイアウト計画
・特性マトリクス
・工程FMEA
・量産試作コントロールプラン
・工程指示書
・計測システム分析計画
・事前工程能力調査分析
・パッケージング仕様書
・マネジメントの支援
セクション4.0 製品及び工程のバリデーション（妥当性確認）
4.1 量産試作
4.2 計測システム評価（詳細はMSAを参照）
4.3 事前工程能力調査
4.4 製造部品承認（詳細はPPAPを参照）
4.5 量産試作部品妥当性確認テスト
4.6 パッケージング評価
4.7 量産用コントロールプラン
4.8 品質計画終了の承認とマネジメントの支援
【アウトプット】
・量産試作
・計測システム評価
・事前工程能力調査
・製造部品承認
・量産試作品妥当性確認テスト
・パッケージング評価
・量産用コントロールプラン
・品質計画終了の承認とマネジメントの支援
セクション5.0 フィードバック、審査（アセスメント）、是正処置
5.1 変動の減少
5.2 顧客の満足
5.3 配送とサービス
【アウトプット】
・変動の減少
・顧客の満足
・配送とサービス
CP：コントロールプランの概要について
ISO/TS2規格でも要求されているコントロールプラン（以下CP）は次の段階で個々に作成し管理する必要があります。また、場合によっては顧客承認を要求されることもあります。
（1）試作段階（要求がある場合：ほとんど要求されると考えておくべき）
（2）量産試作段階
（3）量産段階
これらは品質計画の最終的なアウトプットとして製造部品単位に必要となります。ただ、同一製造設備及び工程で生産され、かつ同一管理を実施している場合には、代表されるCPでの運用を可能としています。また、アウトソースした場合においてもCPの管理が必要となります。詳細につきましては貴社顧客各位様における固有のリファレンスマニュアルを参照願います。
コアツール（Core-Tool）
APQP（Advanced Product Quality Planning）:先行製品品質計画（ここを閲覧しています）
PPAP（Production Part Approval Process）:生産（製造）部品承認プロセス
MSA （Measurement Systems Analysis）:測定（計測）システム解析
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）:故障モード影響解析
SPC （Statistical Process Control）:統計的工程管理
（各項目をクリックして戴きますと、詳細な解説ページへ移動します）
これらは標準的な技法であり、顧客（自動車メーカやサプライヤー等）個別に、これらの技法に追加要求された、及び／又は顧客固有の「技術仕様書」があり、そちらが優先して適用（審査対象）されることになります。また、組織は、顧客個々の固有の要求事項に対応することが要求されており、組織の供給者すべてにも同様に適用しなければなりません。
